موردی برای نمایش وجود ندارد.
تازه‌های دیوار من
برای مشاهده آخرین مطالب دیوار خود، باید وارد سامانه شوید.

Loading

برای شناسایی دقیق اهداف و طراحی راهبردها در یک موضوع، نخست باید وضعیت آن موضوع تبیین شود. تصویر کلی وضعیت این زنجیره تا حدی با شاخص‌های عمومی قابل ارائه است. در قسمت اول، شاخص‌های عمومی و در قسمت‌های بعدی، اطلاعات مربوط به محصولات و موضوعات عمومی ارائه شده است. وضعیت‌های مطلوب و اقداماتی که برای بهبود وضعیت باید انجام شود در فصل اهداف و راهبردها ذکر می‌شوند.

وضعیت یک زنجیره تأمین را هم به تفکیک محصولات و هم به تفکیک موضوعات عمومی (بازار، جریان کالا، جریان مالی، فناوری، منابع انسانی، منابع فیزیکی، منابع طبیعی، تجارت خارجی، بنگاه‌ها، محیط زیست، محیط اجتماعی و فرهنگی) می‌توان بیان کرد؛ می‌توان به تفکیک محصولات، اطلاعات مربوط به بنگاه‌ها، تجارت خارجی، منابع انسانی و... را بیان نمود و یا در قسمت بنگاه‌ها، تجارت خارجی، منابع انسانی و... اطلاعات مربوط به محصولات را نیز ارائه داد. با استفاده هر دو روش، برخی از اطلاعات تکرار می‌شوند، اما ارتباط بین اطلاعات بهتر ارائه می‌شود.

شاخص‌های کلان

شاخص‌های عمومی این زنجیره در 5 سال گذشته (وضعیت موجود) در جدول زیر نشان داده شده است.

جدول 1 : شاخص‌های عمومی زنجیره تأمین صنعت سیمان، 89-1385

واحد سنجش 1385 1386 1387 1388 1389 متوسط نرخ رشد میانگین جهانی
سرمایه‌گذاری میلیارد ریال 120 130 135 145 150 5.8
اشتغال هزار نفر 22 24 26 28 29 7.2
ارزش‌افزوده میلیارد ریال 8300 10200 16000 19900 24200 21
ارزش‌افزوده کل صنعت میلیارد ریال 310300 392000 469000 511500 622800 19.2
نسبت ارزش کل صادرات زنجیره به واردات درصد - - - - -

با توجه به حجم بسیار پایین واردات در کشور نسبت ارزش صادرات به وارات بسیار بالا می‌باشد.

محصولات؛ مواد اولیه، انرژی و فراورده‌ها

مواد اولیه

مواد اولیه عمده برای تولید سیمان عبارتند از: سنگ اهک، خاک رس، گچ، سیلیس و پودر سنگ آهن، کائولن

مواد اولیه عمده برای تولید سیمان شامل سنگ آهک به نسبت 75 % و درجه خلوص 95-80 % و خاک رس به نسبت 25-23 % است. چنانچه هر یک از عناصر تشکیل دهنده اصلی از حد مجاز کمتر باشد، از تصحیح کننده‌هایی مانند سنگ آهن هماتیت و در صورت لزوم از سنگ سیلیس و سنگ آهک با درجه خلوص بالا استفاده می‌شود. هر یک از تصحیح کننده‌ها به ترتیب برای تأمین Fe2O3 و SiO2 و CaO می‌باشد.

در نمودارهای زیر سهم هر یک از مواد اولیه در تهیه سیمان خاکستری و سیمان سفید نمایش داده شده است.

نمودار 1 : درصد هر یک از مواد اولیه در تولید سیمان خاکستری

نمودار 2 : درصد هر یک از مواد اولیه در تولید سیمان سفید

سیمان

در نمودار زیر روند تولید سیمان کشور از سال 1368 تا 1390 نشان داده شده است.

نمودار 3 : روند تولید سیمان

کل تولید سیمان جهان در سال 2010 حدود 3,100 میلیون تن بوده که این رقم در سال 2009حدود 2,800 میلیون تن اعلام شده است. به این ترتیب تولید جهانی سیمان حدود 11 درصد در سال 2010 نسبت به سال 2009 افزایش یافته است. تولیدکنندگان بزرگ سیمان در سال 2010 به شرح جدول زیر می‌باشند:

جدول 2 : تولیدکنندگان بزرگ سیمان، 2010

ردیف کشور تولید(میلیون تن)
1 چین 1,880
2 هند 210
3 آمریکا 67.2
4 ترکیه 62.7
5 برزیل 59.1
6 ژاپن 51.5
7 روسیه 50.4
8 ایران 50
9 ویتنام 50
10 مصر 48
11 کره جنوبی 47.2
12 عربستان 42.3
13 تایلند 36.5
14 ایتالیا 36.3
15 مکزیک 34.5
16 پاکستان 30
17 آلمان 29.9
18 اسپانیا 23.5
19 اندونزی 22
20 سایر کشورها حدود 270
21 جهان حدود 3,310

همانگونه که در جدول فوق و نمودار زیر نمایش داده شده است، کشور چین به تنهایی بیش از نیمی از سیمان جهان در سال 2010 را تولید نموده است.

نمودار 4 : سهم کشورهای مختلف جهان از تولید سیمان در سال 2010

بتون آماده

هر متر مکعب بتون آماده 2200 کیلوگرم وزن دارد که شامل 1800 کیلو گرم شن و ماسه، 300 کیلوگرم سیمان و 100 کیلوگرم آب می‌باشد. ظرفیت تولید بتون آماده کشور حدود 250 میلیون متر مکعب می‌باشد.

انرژی

پس از صنایع فولاد، صنعت سیمان بیشترین حجم مصرف انرژی را بخود اختصاص می‌دهد. انرژی مصرفی در سیمان به دو صورت نیروی الکتریکی و حرارتی می‌باشد که حدود 20 درصد از سبد انرژی صنعت سیمان مربوط به انرژی الکتریکی و حدود 80 درصد آن مربوط به انرژی سوخت فسیلی مازوت و گاز است. سهم مصرف انرژی حرارتی در صنعت سیمان 14 درصد سهم مصرف در کل صنایع (نمودار4) و 3 درصد مصرف در کل کشور است(نمودار 5). 730 میلیون متر مکعب گاز طبیعی، 2000 میلیون لیتر نفت کوره و 17 میلیون لیتر نفت گاز مصرف سالانه به ارزش 293 میلیون دلار در صنعت سیمان است.

نمودار 5 : درصد مصرف انرژی حرارتی در صنعت سیمان نسبت به صنایع کشور

نمودار 6 : سهم مصرف انرژی حرارتی صنعت سیمان از مصرف کل کشور

جدول زیر مصرف هر یک از حامل‌های انرژی به ازای تولید یک تن سیمان آورده شده است. لازم به‌ ذکر است که یک کارخانه تولید سیمان با ظرفیت سالانه 1 میلیون تن تقریبا 15 تا 18 مگا وات برق نیاز دارد. گاز مورد نیاز 72 میلیون متر مکعب می‌باشد.

جدول 3 : مصرف هر یک از حامل‌های انرژی به ازای تولید یک تن سیمان

عنوان مصرف
مصرف برق (کیلووات ساعت بر تن) 113
مصرف گاز (مترمکعب بر تن) 72
مصرف نفت گاز -
مصرف گاز مایع -
مصرف نفت کوره (لیتر بر تن) 31
مصرف نفت سفید -

در نمودار زیر شدت مصرف انرژی در صنعت سیمان (انرژی معادل یک تن نفت خام بر یک تن سیمان) بین چند کشور مقایسه شده است:

نمودار 7 : شدت مصرف انرژی در صنعت سیمان (انرژی معادل یک تن نفت خام بر یک تن سیمان)

جریان کالا

حمل‌ونقل در این زنجیره توسط کامیون و تریلی، ریل و کشتی انجام می‌شود که سهم هر یک از آن‌ها به ترتیب 70 درصد، 20 درصد و 10 درصد می‌باشد.

فناوری

فرایندهای تولید سیمان به فناوری‌های‌تر (روش قدیمی)، نیمه‌تر، نیمه خشک و خشک (جدید) تقسیم می‌شوند. مراحل مختلف تولید سیمان به شرح زیر می‌باشد:

  1. آماده کردن مواد خام از معدن:مواد اولیه تولید سیمان اکسید‌های کلسیم، سیلیسیم، آلومنیوم و آهن می‌باشد که عمدتا در سنگ آهک و خاک رس وجود دارد. برای تهیه سیمان پرتلند، ابتدا سنگ آهک از معدن استخراج شده و آن را به وسیله کامیون به محل کارخانه حمل می‌کنند و به قطعات حدود ۲۵ میلی متر می‌شکنند.
  2. آسیاب مواد: سعی می‌شود در خاک رس مورد استفاده شده همه اکسید‌های مورد نیاز وجود داشته باشد، با این وجود اگر مقدار یک یا چند اکسید از میزان مورد نیاز کمتر باشد، با اضافه کردن مواد لازم از اکسید مورد نظر، نسبت‌ها اصلاح شده و این مواد هم همراه آهک آسیاب شده و به صورت پودر در می‌آیند. نسبت مواد خام در آزمایشگاه تجزیه وتحلیل، قبل از ورود به کوره سیمان پزی کنترل وتنظیم می‌شود.
  3. مخلوط کردن مواد: مواد خام به‌ روش خشک، به وسیله غلطک خرد و مخلوط شده و وارد کوره سیمان پزی می‌شوند.
  4. کوره پیش گرم کن: در این مرحله مواد خام به صورت گرد از بالا وارد کوره شده و از طرف دیگر (پایین کوره ) شعله دمیده می‌شود، مواد خام به آهستگی از دهنه به ته کوره سر می‌خورند و به تدریج دما زیاد می‌شود. دما از ۱۰۰ درجه تا ۸۰۰ درجه سانتی گراد افزایش پیدا می‌کند.
  5. کوره سیمان پزی: در قسمت کوره، دانه‌های مواد در حرارت حدود ۱۵۰۰ درجه سانتی گراد نزدیک نقطه ذوب، عرق کرده وبه هم می‌چسبند و به صورت کلینکر در می‌آیند.
  6. خنک کردن کلینکر: در انتهای کوره، به کمک دستگاه خنک کننده (به وسیله عبور هوای سرد یا جریان آب ) کلینکر سرد می‌شود و برای ذخیره کردن انرژی حرارت بازیافت می‌شود و حرارتی که از کلینکر خارج می‌شود دوباره به گردش در آمده و به کوره پیش گرم کن می‌رود. آهسته سرد کردن کلینکر باعث گسترش ساختمان بلوری کانه‌ها می‌شود و بلور‌ها بزرگتر می‌شوند و انرژی بیشتری برای خرد کردن نیاز دارد ولی اگر سریع سرد شود بلور‌های ریز دارد و مقاومت سیمان هم بیشتر خواهد بود.
  7. آسیاب کلینکر‌ها:در این مرحله کلینکر‌ها به وسیله گوی‌های فلزی آسیاب می‌شوند و در نهایت حدود ۲% گچ برای تسریع گیرش سیمان اضافه می‌شود وسیمان پرتلند به وجود می‌آید.
  8. بسته‌بندی وحمل‌ونقل: بعد از آسیاب، سیمان‌ها وارد سیلو شده و منتظر حمل‌ونقل شده وبه صورت فله یا بسته‌بندی شده توسط کامیون‌ها، راه آهن و یا کشتی حمل شده وبه دست مصرف‌کننده‌ها می‌رسند.

امروزه در بسیاری از کارخانجات به جای استفاده مستقیم از سنگ آهک و خاک رس با نسبتهای یاد شده از مخلوط مواد (مارل) استفاده می‌گردد. مواد معدنی مارن (مارل)، تابع نسبت‌های اختلاط در طبیعت هستند. چنانچه مارل آهکی باشد، تیتر آن 70 و اگر CaCO3 باشد، تیتر آن بالاتر از 70 ودر صورتی که پایینتر از 70 و تا نقطه مینیمم (40) باشد، به آن مارل خاکی اطلاق می‌شود. اساساً سیمان با آسیاب نمودن مواد خام از قبیل سنگ و آهک و آلومینا و سیلیسی که به صورت خاک رس و یا سنگ‌های رسی وجود دارد و مخلوط نمودن آن‌ها با نسبتهای معین و با حرارت دادن در کوره‌های دوار تا حدود 1400 درجه سانتی گراد بدست می‌آید. در این مرحله، مواد در کوره تبدیل به گلوله‌های تقریبا سیاه رنگی می‌شوند که کلینکر نامیده می‌شود. کلینکر پس از سرد شدن، با مقداری سنگ گچ به‌ منظور تنظیم گیرش، مخلوط و آسیاب شده و پودر خاکستری رنگی حاصل می‌شود که همان سیمان پرتلند است. با توجه به نوع و کیفیت مواد خام، سیمان با دو روش عمده‌تر و خشک تولید می‌شود، ضمن اینکه روشهای دیگری نیز وجود دارد. البته امروزه عمومـاً از روش خشک در تولید سیمان استفاده می‌شود، مگر در مواردی که مواد خام، روش‌تر را ایجاب کند، زیرا در روش خشک، انرژی کمتری برای تولید مورد نیاز است. حمل مواد پس از ترانسپورت از معدن وارد سنگ شکن می‌شود.

منابع انسانی

تعداد نیروی انسانی شاغل (بصورت مستقیم) در صنعت سیمان در سال 1389 حدود 30 هزار نفر بوده است. جدول زیر وضعیت تحصیلات منابع انسانی را در زنجیره تأمین صنعت سیمان نشان می‌دهد.

جدول 4 : سطح تحصیلات نیروی انسانی در زنجیره تأمین سیمان

مدیریت و منابع انسانی
نیروهای انسانی زیر دیپلم 40%
نیروهای انسانی دیپلم 31%
نیروهای انسانی فوق دیپلم 13%
نیروهای انسانی لیسانس و بالاتر 16%

منابع فیزیکی

در حال حاضر ظرفیت تولید سیمان کشور حدود 78 میلیون تن می‌باشد آمار مربوط به ظرفیت 10 واحد فعال بزرگ زنجیره تأمین سیمان در جدول زیر ارائه شده است.

جدول 5 : فهرست 10 واحد فعال بزرگ زنجیره تأمین سیمان

ردیف نام واحد ظرفیت (تن در روز) استان
1 سیمان آبیک 17,000 قزوین
2 سیمان تهران 10,000 تهران
3 مجتمع سیمان سپاهان 9,000 اصفهان
4 سیمان سامان غرب 7,200 کرمانشاه
5 سیمان شرق 7,000 خراسان رضوی
6 سیمان ساوه 7,000 مرکزی
7 سیمان صوفیان 7,000 آذربایجان شرقی
8 سیمان خوزستان 7,000 خوزستان
9 سیمان ارومیه 5,000 آذربایجان غربی
10 سیمان شاهرود 5,000 سمنان

همچنین فهرست طرحهای سیمانی در دست اجرا که پیشرفت فیزیکی بالای 40% دارند در جدول زیر آمده است.

جدول 6 : فهرست طرح‌های سیمانی با پیشرفت فیزیکی بالای 40%

ردیف نام واحد ظرفیت (تن در روز) پیشرفت فیزیکی(%) استان
1 بهینه‌‌سازی خط دوم سیمان آبیک 8,500 90 قزوین
2 سیمان دهلران 3,300 85 تهران
3 سیمان خمسه 3,300 85 مرکزی
4 سیمان باقران بیرجند 3,300 80 کرمانشاه
5 سیمان کویر غرب آسیا (تربت جام) 5,000 80 آذربایجان غربی
6 سیمان قیر و کارزین 3,300 80 فارس
7 سیمان عمران آریا 3,500 70 آذربایجان شرقی
8 سیمان کیاسر 2,000 65 مازندران
9 سیمان مارگون 3,300 65 اصفهان
10 سیمان توسعه کارون 3,300 60 خراسان رضوی
11 سیمان مند دشتی 3,300 55 سمنان
12 سیمان توسعه لارستان 3,300 50 خوزستان

بنگاه‌ها

تعداد هولدینگ‌ها و کارخانجات بخش خصوصی و دولتی به شرح جدول زیر می‌باشد:

جدول 7 : وضعیت بنگاه‌های تولیدی صنعت سیمان

نام هولدینگ ها تعداد کارخانه مالکیت عمده تولید سالانه میلیون تن تولید روزانه / تن تعداد خط تولید
بخش خصوصی 18 بخش خصوصی 13 43.000 18
هولدینگ اسپندار - خصوصی 4 بخش خصوصی+ خارجی 3 9.300 4
فارس و خوزستان 19 سازمان تأمین اجتماعی 19 61.600 29
سیمان تهران 5 بنیاد مستضعفان 7 22.000 13
هولدینگ غدیر 3 بانک صادرات 7 17.750 7
هولدینگ بانک ملی - سیدکو 5 بانک ملی 8 18.960 12
سرمایه‌گذاری امید 1 سرمایه‌گذاری امید 2 6.000 2
خیریه همدانیان 1 خیریه همدانیان 1 3.300 3
بنیاد مسکن 1 بنیاد مسکن 1 3.300 1
سهام عدالت 2 دولت 2 6.600 2
جمع 59 - 63 191.810 9

ظرفیت تولید سیمان جهان در سال 2010 حدود 3,900 میلیون تن بوده است که 50% از این میزان در کشور چین نصب شده است. نمودار زیر سهم مناطق مختلف را از کل ظرفیت نصب شده سیمان جهان در سال 2010 نشان می‌دهد.

نمودار 8 : سهم مناطق مختلف از ظرفیت سیمان جهان در سال 2010

تجارت بین‌المللی

جدول زیر آمار تولید، مصرف، صادرات و واردات سیمان خاکستری کشور از سال 1377 تا سال 1390 را بر مبنای هزار تن نشان می‌دهد.

جدول 8 : تولید، مصرف، صادرات و واردات سیمان خاکستری کشور از سال 1377 تا سال 1390

سال تولید سیمان مصرف سیمان صادرات سیمان واردات سیمان
1377 20,100 20,087 380 ---
1378 22,080 20,219 1,861 ---
1379 23,967 22,370 2,380 ---
1380 26,640 22,500 2,600 ---
1381 28,600 27,600 1,250 ---
1382 30,500 29,700 842 ---
1383 32,000 30,500 1,880 375
1384 32,500 31,000 1,813 280
1385 35,300 35,300 --- 320
1386 40,000 40,200 --- 450
1387 44,400 44,000 172 125
1388 52,100 46,100 4,700 ---
1389 61,600 56,100 5,500 ---
1390 66,400 ---

وضعیت مصرف سیمان در سال‌های قبل از 1386 نشان می‌دهد که همواره به علت محدودیت‌های تولید سیمان، مصرف آن تابعی از تولید بوده است، به‌ طوریکه بخشی از تقاضای بالقوه کشور برای سیمان به علت عدم تولید آن بی پاسخ مانده است. در واقع می‌توان گفت هر میزان سیمان که تولید گردیده است برای آن تقاضا بوجود آمده است. اما این شرایط از سال 1387 تغییر کرد و مازاد عرضه بوجود آمد که مهمترین دلایل آن افزایش تولید به سبب راه اندازی طرح‌های سیمان و کاهش رشد تقاضا به سبب رکود است.

سرانه مصرف سیمان

نمودارهای زیر روند صادرات و واردات سیمان (بر اساس هزار دلار) را در جهان طی سال‌های 2007 تا 2011 نشان می‌دهد.

نمودار 9 : روند ارزشی صادرات سیمان جهان (هزار دلار)- 2007 تا 2011

نمودار 10 : روند ارزشی واردات سیمان جهان-(هزار دلار) 2007 تا 2011

بررسی تقاضای سیمان در مناطق مختلف جهان حاکی از رشد ملایم تقاضا است به‌ طوری که متوسط رشد سالیانه تقاضا برای سیمان در طی سال‌های 2003 الی 2010 میلادی معادل 2.63 درصد پیش‌بینی شده است. در بین مناطق مختلف جهان بیشترین رشد تقاضا در جنوب غرب آسیا، جنوب شرق آسیا و خاورمیانه بین 4 تا 5 درصد پیش‌بینی شده است.

تا سال 2009 تداوم رکود اقتصادی در اروپا و آمریکا، تمامی صنایع در سطح جهان را وارد بحران مالی کرده بود که پیش‌بینی می‌شود با خروج تدریجی اقتصاد دنیا از این رکود، بازار سیمان نیز اصلاح شود. بر اساس پیش‌بینی سازمان‌های بین‌المللی معتبر از جمله آژانس بین‌المللی انرژی (IEA) به نظر می‌رسد ظرفیت تولید و تقاضای سیمان در جهان تا سال 2012 با رشدی ملایم افزایش پیدا نماید و تا سال 2050 مقدار تولید و مصرف سیمان در جهان به دو برابر مقادیر فعلی خواهد رسید.

نمودار 11 : برآورد تولید و مصرف سیمان جهان تاسال 2050

کشورهای چین، هند، آمریکا و ژاپن به ترتیب بیشترین میزان تولید سیمان در دنیا را دارا می‌باشند. کشورهای مذکور همراه با اعضای اتحادیه اروپا ۸۰ درصد سیمان تولیدی دنیا را در اختیار دارند و برای تولید این محصول معدنی برنامه‌های دقیق و سیاست‌های مشخصی را پیگیری می‌کنند.

ورود درآمدهای عظیم نفتی به اقتصاد کشورهای خاورمیانه طی سال‌های گذشته باعث انجام سرمایه‌گذاری‌های قابل ملاحظه در بخش‌های زیر بنایی این کشورها شده است. رشد و توسعه زیرساخت‌ها در این کشورها منجر به افزایش تقاضا برای کالاهایی نظیر فولاد و سیمان گردیده و تقاضای فزاینده و کمبود سیمان تولیدی در بسیاری از کشورهای منطقه باعث شد تا این کشورها به واردکنندگان سیمان تبدیل شوند. از سوی دیگر ویرانی‌های ناشی از جنگ در کشورهای افغانستان و عراق فرصت صادرات سیمان به این دو کشور را برای تولیدکنندگان سیمان فراهم نموده است.

کشورهای چین، هند و ترکیه عمده‌ترین صادرکنندگان سیمان به کشورهای منطقه به‌ شمار می‌روند و کشور پاکستان نیز از پتانسیل‌های لازم جهت صادرات سیمان به منطقه برخوردار می‌باشد. در حال حاضر صادرات سیمان از کشور چین کاهش یافته است. علاوه بر این برآورد می‌شود به علت افزایش همزمان مصرف سیمان و حجم سرمایه‌گذاری‌های صورت گرفته در کشور هند، افزایش قابل توجهی در صادرات سیمان از این کشور نخواهیم داشت. این امر فرصت لازم برای کشورهای ایران و عربستان بمنظور قرار گرفتن در موقعیتهای برتر جهت صادرات سیمان به کشورهای منطقه را فراهم می‌نماید. با توجه به شرایط حاکم بر بازار سیمان در منطقه و سرمایه‌گذاری‌های صورت گرفته در صنعت سیمان پیش‌بینی می‌شود رقابت برای صادرات سیمان به کشورهای منطقه در سال‌های آتی بسیار افزایش یابد.

در سنوات گذشته بیشترین میزان واردات سیمان به کشورهای منطقه از طریق کشورهای ترکیه، ایران، پاکستان و هند انجام شده است. در مقاطع زمانی قرار گرفتن سیمان ایران در سبد حمایتی دولت کشورهای رقیب توانستند سهم ایران از بازارهای کشورهای منطقه را بدست آورند. در شرایط فعلی با توجه به خروج مجدد سیمان از سبد حمایتی و همچنین وجود مزیت نسبی هزینه‌های پایین حمل‌ونقل برای واحدهای تولیدی استقرار یافته در شعاع اقتصادی مناسب با مرزهای خاکی کشورهای همسایه، بنظر می‌رسد ایران می‌تواند در شرایط مازاد عرضه مجدداً سهم خود را از بازارهای سیمان این کشورها بدست آورد.

با توجه به مازاد تولید بر مصرف سیمان در کشورهای ترکیه، ایران، مصر، عربستان سعودی و پاکستان و با عنایت به تقاضای موجود در منطقه پیش‌بینی می‌شود در سال‌های آتی رقابت نسبتاً شدیدی بین کشورهای مذکور در صادرات سیمان و تأمین نیازهای منطقه برقرار خواهد بود.

جدول 9 : تولیدکنندگان اصلی سیمان در خاورمیانه در سال 2010

کشور ظرفیت تولید مصرف مازاد
ترکیه 64 62.7 40 1.3
ایران 57 50 50 7
عربستان سعودی 50 42.3 33 7.7
پاکستان 42 30 13 12

ارقام جدول بالا مربوط به پیش‌بینی وضعیت این کشورها در سال 2010 می‌باشد. همان طور که ملاحظه می‌شود در منطقه مازاد عرضه بسیاری وجود دارد و اگر تنها کشورهای بالا را در نظر بگیریم، شاهد بیش از 28 میلیون تن مازاد در منطقه خواهیم بود و به‌ طور مسلم کشورهای منطقه خاورمیانه و آسیای میانه توان جذب این مازاد را نخواهند داشت. با توجه به موقعیت جغرافیایی و وضعیت تولید و مصرف سیمان در کشورهای مذکور برآورد می‌شود از مقدار 44 میلیون تن مازاد، سالانه امکان عرضه حدود 20 میلیون تن در منطقه فراهم باشد.

به لحاظ تاثیرات ناشی از هزینه‌های حمل‌ونقل سیمان بر قیمت مصرف‌کننده نهایی و به‌ منظور شناسایی فرصت‌های صادراتی بالقوه در منطقه، وضعیت صنعت سیمان کشورهای همجوار با ایران در جدول زیر ارائه شده است.

جدول 10 : وضعیت بازار سیمان در کشورهای منطقه و دارای مرز مشترک با ایران در سال 2010

نام کشور وضعیت بازار سیمان مصرف سالیانه (میلیون تن) تولید سالیانه (میلیون تن) کمبود سیمان (میلیون تن)
عراق با وجود کارخانجات جدید در عراق که بعضاً به بهره‌برداری نرسیده، تقاضای عمیق سیمان باعث شده تا این کشور به عنوان یکی از بازارهای صادراتی مناسب تلقی شود. 20 10 10
افغانستان با توجه به ویرانی‌های ناشی از جنگ و نیاز روز افزون این کشور به سیمان و عدم وجود ظرفیت کافی، این کشور به عنوان یک بازار صادراتی در منطقه تلقی می‌شود. البته بعلت مشکلات اقتصادی توان خرید سیمان در این کشور پایین می‌باشد. 3.5 0.5 3
آذربایجان آذربایجان نیازمند ساخت و ساز و توسعه زیربناها است. با توجه به کمبود سیمان، این کشور به عنوان بازاری مناسب جهت صادرات سیمان در منطقه می‌باشد. 2.8 0.8 2
ترکمنستان مازاد تقاضای سیمان نسبت به تولید در ترکمنستان باعث شده تا این کشور به عنوان یکی از بازارهای صادراتی کشورهای همسایه تلقی شود. 2.5 1.5 1
کویت رشد و توسعه زیرساخت‌ها در این کشور و کمبود مواد اولیه برای تولید سیمان، کویت را بعنوان بازاری مناسب جهت صادرات سیمان و به‌ ویژه کلینکر تبدیل نموده است. 5 2.2 2.8
روسیه در حال حاضر و قبل از بهره‌برداری از پروژه‌های در دست اجرا، این کشور می‌تواند به عنوان بازاری جهت صادرات تلقی شود. 60 50 10
قطر، بحرین و عمان با توجه به درآمدهای نفتی و وجود مازاد تقاضای سیمان در این کشورها و عدم وجود ظرفیت‌های کافی جهت تولید سیمان، این کشورها بازاری مناسب جهت صادرات سیمان و کلینکر محسوب می‌شوند. 12.6 8.1 4.5
کویت رشد و توسعه زیرساخت‌ها در این کشور و کمبود مواد اولیه برای تولید سیمان، کویت را به عنوان بازاری مناسب جهت صادرات سیمان و به‌ ویژه کلینکر تبدیل نموده است. 5 2.2 2.8
جمع 111.4 75.3 36.1

بر اساس جدول فوق و با در نظر گرفتن سایر کشور‌های منطقه از جمله قزاقستان و تاجیکستان، پیش‌بینی می‌شود کشور‌های همسایه ایران به غیر از روسیه، نیازمند واردات سیمان حداقل به میزان 25 میلیون تن در سال باشند.

محیط زیست

در سال‌های اخیر، نگرانی‌های زیست محیطی نقش مهمی در تولید، به روز رسانی و احداث کارخانه‌های سیمان داشته است. در آمریکای شمالی، ملاحظات و نگرانی‌های زیادی درتعدادی از کارخانجات کنترل انتشار دی اکسید گوگرد وجود داشته است. با شرایط کنونی بازار، اکثر کارخانجات تلاش داشته‌اند تا محصولاتشان را افزایش دهند. در حالیکه، محدودیت‌های حذف دی اکسید گوگرد غالباً تولیدکنندگان را مجبور می‌کند تا بعضی از انواع کنترل‌های دی اکسید گوگرد را مقرر کنند یا حجم محصولات را کاهش دهند. در خط تولیدهای جدید، محدودیت‌های انتشار دی اکسید گوگرد غالباً باعث می‌شود که بعضی از کنترل‌های دی اکسید گوگرد اجرا شود. در تبدیل کارخانجات از نوع مرطوب به خشک، با وجود اینکه ممکن است میزان کیلوگرم دی اکسید گوگرد بر MT کلینکر منتشر شده کاهش یافته، میزان هر تن دی اکسید گوگرد انتشار یافته در سال معمولاً افزایش می‌یابد. این افزایش سالانه در انتشار به بازبینی PSD1قرار نگرفته، اما قوانین ایالتی را پوشش می‌دهد.

بیشتر کارخانجات سیمان، محدودیت‌های انتشار دی اکسید گوگرد را در بازه 0.1-1.5 Kg/MT کلینکر دارند، در حالیکه، مقادیر کمتر در جنوب غربی آمریکا و مقادیر بیشتر در بعضی از کارخانجات قدیمی دیده شده است. در اتحادیه اروپا یک دستور عمومی برای (کنترل و جلوگیری از آلودگی یکپارچه) IPPC و مدرک مرجع برای بهترین تکنیک موجود (BAT) اهمیت بالایی را برای وضع قانون محیط زیست ملی در طی سالیان گذشته برای هر ایالت عضو به وجود آورده است. صریح‌ترین قانون برای کارخانجات سیمان، در کارخانجات خاکستر‌‌سازی زباله منظور شده، در جاییکه بیشتر از دی اکسید گوگرد Nm²/ 50mg درهر 10% اکسیژن O2 مجاز نیست.در حالیکه، اگر انتشار از مواد خام باشد، که در واقع در کارخانجاتی که در انها انتشار دی اکسید گوگرد دیده می‌شود مسئله اصلی است، هیچ مقدار محدودیت معمول وجود ندارد. اندازه محدودیت به کار رفته، به کشوری که کارخانه در آن واقع شده و فواصل زمانی انتشار دی اکسید گوگرد بستگی دارد. در بعضی از کشورهای اروپایی مقدار محدودیت دی اکسید گوگرد/Nm² 400mg در هر 10% اکسیژن O2 را در نظر گرفته‌اند. اگر کارخانه سیمان توسط بانک جهانی تاسیس شده باشد نیز همان محدودیت اعمال می‌شود. /Nm² 400mg دی اکسید گوگرد در هر 10% اکسیژن O2 به Kg/MT 0.7 و 1.7 کلینکر برای به ترتیب کارایی بالاتر روش خشک کوره و کارایی پایین‌تر روش‌تر کوره پاسخگوست.

در یک کارخانه مدرن سیمان به‌ روش خشک، دو منبع انتشار دی اکسید گوگرد وجود دارد: گازهای خروجی از پیش گرمکن و گازهای خروجی مجرای کوره. تنها منبع انتشار گاز دی اکسید گوگرد از پیش گرمکن، دی سولفید آهن (FeS2) در مواد خام است. این مسئله به علت آن است که آهک به عنوان زمینه رشد واقعی برای دی اکسید گوگرد عمل می‌کند. تمامی دی اکسید گوگردی که از روی آهک می‌گذرد، توسط مقدار زیاد اکسید آهک موجود در گاز جذب می‌شود. در هر حال صنعت سیمان با تولید گازهای آلاینده و گلخانه‌ای، از قبیل اکسیدهای ازت، CO2، اکسیدهای گوگرد و...به عنوان یکی از مهم‌ترین صنایع آلاینده‌ی محیط زیست شناخته شده است و هزینه‌های اجتماعی بسیار سنگینی را به لحاظ جبران خسارت‌های فوق بر دولت‌ها تحمیل می‌نماید. بدیهی است که در چنین شرایطی، یکی از نگرانی‌های اصلی صنعت سیمان، تأمین منافع زیست محیطی و عدم تخریب محیط زیست می‌باشد.

تاریخچه

با شروع قرن 14 هجری شمسی سرعت گسترش کارهای زیربنایی همزمان با تحولات صنعتی جهانی آن چنان بوده است که کیفیت و کمیت محصولات سنتی ساختمانی جوابگوی نیازها نبوده و خصوصاً با شروع احداث راه آهن سراسری ضرورت استفاده از سیمان جهت ساختمان پل‌ها و تونل‌ها و ایستگاه‌ها کاملاً مشخص شد.
از آنجایی که سیمان کالایی ارزان قیمت و سنگین وزن است و مصرف آن وقتی مقرون به صرفه است که محل تولید و مصرف، حتی الامکان نزدیک به یکدیگر باشند، لذا پس از مدتی که سیمان وارد کشور می‌شد تصمیم بر این شد که با توجه به وفور مواد اولیه سیمان در ایران، از محل عواید حاصل از قند و شکر اقدام به تاسیس یک کارخانه 100 تنی (روزانه) سیمان نیز بشود. در سال 1310 این تصمیم شروع به عمل شده و مطالعات اولیه زمین شناسی منجر به انتخاب محلی واقع در 7 کیلومتری جنوب تهران آن زمان و در کنار کوه بی بی شهربانو گردید. کار احداث این واحد با سرمایه 8 میلیون ریالی در بهمن ماه 1312 به پایان رسیده و بلافاصله بهره‌برداری از آن آغاز گردید. (تقریباً 50 سال پس از ژاپن، 60 سال پس از آمریکا، 70 سال پس از آلمان و 100 سال بعد از انگلیس).
با گذشت زمان و فزونی تقاضا برای این محصول، نیاز به کارخانه‌های دیگر معلوم و آشکار شد. لذا در تاریخ 1314 کارخانه دیگری با ظرفیت روزانه 200 تن خریداری و در سال 1315 در جوار کارخانه قبلی عملیات ساختمانی آن شروع و در سال 1316 بهره‌برداری از واحد دوم آغاز شد.


↑ [1] Prevention of significant Deterioration منجر به تاخیر زیادی در زمان بروز رسانی پروژه گردد. برای پرهیز از بازبینی PSD به واسطه‌ی انتشار دی اکسید گوگرد، بعضی روش‌های کنترل انتشار دی اکسید گوگرد وجود دارد که می‌تواند به کار گرفته شود. در ایالات متحده، انتشار دی اکسید گوگرد تحت ضوابط جدید MACTMaximum Achievable Control Technoogy
کانی های غیر فلزی برنامه سیمان مصالح ساختمانی همه موارد